镁合金半固态压铸缩孔/缩松缺陷原因分析

镁合金压铸凝固次序的一般规律是：较薄处及合金液最先停止流动处往往最先凝固，较厚处及合金液体流过时间最长及最后充型处往往最后凝固，而缩孔与缩松的缺陷最易集中在铸件最后凝固的部位。

镁合金液的凝固方式为结晶温度范围比较宽的层状凝固，即由表及里逐层凝固。随着凝固的进行，金属的收缩也在不断地进行，结壳厚度不断增加，外部压力的作用越来越小，最后使铸件内部压力低于外部压力造成内部真空，从而形成缩孔与缩松缺陷。

压铸件中大而集中的孔洞为缩孔，小而分散的孔洞为缩松，缩松和缩孔的孔洞形状不规则、不光滑，表面呈暗色(如图所示) ，而气孔具有光滑的表面，形状为圆形。
 

1、镁合金半固态压铸缩孔与缩松缺陷产生的原因

( 1) 铸件在凝固过程中，因产生收缩且得不到金属液补偿而造成空穴。

( 2) 压射比压低，增压压力过低。

( 3) 模具设计不合理，不能够建立合理的凝固顺序。

( 4) 内浇道较薄、面积过小，过早凝固，不利于压力传递和金属液补缩。

2、镁合金半固态压铸缩孔与缩松缺陷的防止措施

( 1) 降低浇注温度，减少收缩量。

( 2) 提高压射比压及增压压力。

( 3) 合理设计模具，建立顺序凝固条件，使缩孔与缩松排除于铸件外。

( 4) 改变铸件结构，减少金属积聚，使壁厚尽可能均匀。